Unsere Querteilanlage in Aktion
„Länge läuft“…ein maritimer Spruch, der einen Rückschluss über die Geschwindigkeiten von Schiffen gibt.
Schiffe mit einem langen Rumpf können schneller fahren als Schiffe oder Boote mit einem kurzen Rumpf. Auch bei unseren Spaltbändern lässt sich dieser Ausspruch sinnbildlich anwenden. Nicht in Bezug auf die Abwickelgeschwindigkeit eines Spaltbandes, sehr wohl aber auf dessen Lauflänge. Je schmaler ein Spaltband ist, umso kleiner ist der herstellbare Außendurchmesser. Würde man die Ringe zu groß wickeln, würde damit die Stabilität der aufgewickelten Ader leiden. Schlimmstenfalls könnten sich die Ringe auf dem Transportweg lockern und beim Kundenhandling dann auseinanderfallen. Ein weiterer „Nachteil“ kleiner Ringe ist ein erhöhter Aufwand bei und in der Verpackung sowie Produktion des Kunden. Ringe mit kurzer Lauflänge erfordern eine Vielzahl von Ringwechseln. Verbunden damit ist der zeitliche Aufwand durch wiederholtes Rüsten, mehrfaches Einspannen und Einstellen der neuen Adern. Zeitverlust und auch ein Stück weit mehr Materialabfall, die durch ein Sonderprodukt unseres Hauses spürbar reduzierbar ist.
Um dem entgegenzuwirken, bieten wir an, im Bereich der dünnen und schmalen Streifen eine sogenannte Packenwicklung oder auch Spule zu wickeln und dadurch „Ringe“ mit einem deutlich höheren Gewicht und somit längeren Aderlänge herzustellen. Dabei haben wir zwei Fertigungswege zur Auswahl, die in Abhängigkeit der Bestellmenge zum Tragen kommen. Bei kleinen Losgrößen können wir die einzelnen Adern chargenrein aneinander Schweißen und diese angeschweißten Adern oszillierend, also gespult, aufwickeln. Der Kunde bekommt dann anstelle einer Vielzahl von Einzelringen, eine Packenwicklung mit einem Stückgewicht von beispielsweise 450 – 500 kg. Diese Spulen enthalten eine gewisse Anzahl von markierten Schweißstellen, an denen die einzelnen Streifen durch Anschweißen verbunden wurden. Eine farbige, schwarze oder rote Markierung über der Schweißstelle ermöglicht es dem Kunden, diese durch einen Sensor zu erkennen und auszusortieren. Zusätzlich kann ein seitlich herausstehendes Fähnchen eingewickelt werden, um dem Verarbeiter anzuzeigen, wo er mit der Schweißstelle rechnen muss. Darüber hinaus steht in der Spule ein Hinweis unserer Produktion, wie oft die Ader angeschweißt wurde. Für die Herstellung dieser Einzelspulen stehen uns mehrere Maschinen zur Verfügung.
Interessant wird es dann, wenn der Kunde eine größere Bestellmenge gleicher Abmessungen zu vergeben hat. Dann nutzen wir für die Herstellung der Packenwicklungen einen besonderen Maschinentypen, den wir uns speziell für diese Produkte gebaut haben. Wir sprechen hier über sogenannte Spalt-/Spulanlagen, auf denen breitere Vorspaltstreifen aufgesetzt und dann direkt auf Fertigbreite gespalten werden. Das besondere dieser Anlagen? Wir können an 4 Anlagen bis zu 20 Streifen und an unseren beiden neuesten Spalt-/Spulanlagen sogar bis zu 24 Streifen gleichzeitig herstellen. Und das bei Bedarf sogar mit einer speziellen Kantenausführung – unserer Sonderkante „C“.
Dabei werden breitenoptimierte Vorspaltstreifen aus Werksbreitband auf den großen Spaltanlagen, mit großem Außendurchmesser, hergestellt und diese dann komplett mit bis zu 24 Streifen gleichzeitig geschnitten und gewickelt. Durch Anschweißen der breiten Vorspaltstreifen mittels hochmodernen Laserschweißanlagen in den Spalt-/Spulanlagen werden dann mit möglichst wenig Schweißstellen Packenwicklungen hergestellt, die je nach Anlagentyp und Abmessung bis zu 2,8 t schwer sein können.
Der Vorteil liegt hier eindeutig bei dünnen und schmalen Abmessungen, die so auf eine lange Aderlänge gewickelt werden können. Unsere Kunden haben also die Wahl, ob sie lieber Paletten mit vielen einzelnen Streifen und damit verbundenem Aufwand einsetzen oder lieber Packenwicklungen mit optimierten Gewichten und großer Lauflänge verwenden möchten. Stunden- oder sogar tagelanges produzieren auf einer Folgemaschine bei unseren Kunden steigern die Produktivität bei ihm.
Hier wurden schon Spulen gewickelt, die mit bis zu 37 km Lauflänge die Laufzeit auf den Anlagen der Kunden um ein Vielfaches verlängert haben. Und hier schließt sich jetzt der Kreis zum maritimen Ausspruch in der Einleitung:
„Länge läuft“ … im wahrsten Sinne des Wortes.
Demnächst wollen wir euch diesen Produktionsvorgang in einem Video zeigen. Folgt uns gerne, um das nicht zu verpassen.
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„Length runs“… a maritime saying that gives an indication of the speed of ships.
Ships with a long hull can travel faster than ships or boats with a short hull. This saying can also be applied symbolically to our slit strips. Not in relation to the unwinding speed of a slit strip, but certainly to its running length. The narrower the slit strip, the smaller the outer diameter that can be produced. If the rings were wound too large, the stability of the wound core would suffer. In worst case, the rings could become loose during transport and then fall apart during customer handling. Another „disadvantage“ of small rings is the increased effort involved in the customer’s packaging and production. Rings with a short barrel length require a large number of ring changes. This is associated with the time required for repeated set-up, multiple clamping and adjustment of the new cores. A loss of time and also more material waste, which can be noticeably reduced with a special product from our company.
To counteract this, we offer to wind a so-called oscillated winding in the area of the thin and narrow strips and thus produce „rings“ with a significantly higher weight and therefore longer runninglength. We have two production methods to choose from, depending on the order quantity. For small batch sizes, we can weld the individual rings together in batches and wind these welded rings in an oscillating, i.e. spooled, manner. Instead of a large number of individual rings, the customer then receives a oscillated winding with a unit weight of 450 – 500 kg, for example. These coils contain a certain number of marked welding points where the individual strips are connected by welding. A coloured, black or red marking above the welding point enables the customer to identify and sort them out by a sensor. In addition, a small flag sticking out at the side can be wrapped to show the processor where to expect the weld. In addition, the spool contains an indication from our production department of how often the wire has been welded. We have several machines at our disposal for the production of these individual spools.
It becomes interesting when the customer has a larger order quantity of the same dimensions. In this case, we use a special type of machine that we have built specifically for these products to manufacture the pack windings. We are talking here about so-called slitting/coiling systems, on which wider pre-slit strips are placed and then slit directly to the finished width. What is special about these systems? We can produce up to 20 strips on 4 systems and even up to 24 strips simultaneously on our two latest slitting/coiling systems. And, if required, even with a special edge design – our special „C“ edge.
Width-optimised pre-slit strips are produced from factory wide strip on the large slitting lines with a large outer diameter and these are then cut and coiled completely with up to 24 strips at the same time. By welding on the wide pre-slit strips using state-of-the-art laser welding systems in the slitting/coiling systems, oscillated coils are then produced with as low as possible welding points , which can weigh up to 2.8 tons depending on the system type and dimensions.
The advantage here is clearly the thin and narrow dimensions, which can be wound up to a long runninglength. Our customers therefore have the choice of whether they prefer to use pallets with many individual strips and the associated effort, or whether they would rather use oscillated coils with optimised weights and a long running length. Hours or even days of production on a downstream machine increase our customers‘ productivity.
We have already wound oscillated coils with a running length up to 37 km/h, which have extended the running time on our customers‘ systems many times over. And this brings us full circle to the maritime saying in the introduction:
„Length runs“ … in the truest sense of the word.
We want to show you this production process in a video soon. Follow us to make sure you don’t miss it.
